铝合金小型零件两种不同化学着色膜的性能对比研究

非阳极氧化的化学着色法，能解决目前国内外铝合金着色广泛采用的阳极氧化电解技术对批量小零件几乎无法有效应用、生产中耗电量大、需专用设备与工夹具等方面存在不足的问题。研究表明，利用高锰酸钾为主盐和利用钼酸铵为主盐，分别在常温下和加热条件下对铝合金小型零件表面进行非阳极氧化的化学着黑色并进行坚膜和封闭的后处理，均能获得色泽均匀、具有一定耐蚀性能的装饰性色膜，可用于仪器仪表、汽车部件中的小型铝合金零件的消光或装饰性处理。但两种工艺方法不同，获得的零件表层着色膜在表观、耐蚀性方面也有差异，因而适用场合也有不同。

本文针对上述两种不同化学着色方法在铝合金小型零件表面获得装饰性黑色膜，从色膜的外观、耐酸腐蚀、耐碱腐蚀、耐盐腐蚀及耐磨性进行对比分析，从而为铝合金小型零件两种化学着色方法的实际应用提供理论依据。

结论

(1)高锰酸钾主盐化学着色过程是在常温下进行，不需要加热,较钼酸铵主盐化学着色的生产过柞节能。

(2)因为色膜形成机理和着色工艺条件不同，虽然都经双重封闭后处理，铝合金铆钉上获得的高锰酸钾主盐化学着色膜在色泽均匀性、致密性及外观装饰效果上均好于钼酸铵主盐化学着色膜。

(3)经双重封闭后处理，以高锰酸钾主盐化学着色并获得色膜的主要成分是CuO；以钼酸铵主盐化学着色获得色膜主要是钼的氧化物、少量的重铬酸铝等较稳定的化合物。相较之下,后者不易与酸碱盐发生化学反应，色膜受腐蚀能力更好一些。

(4)虽然两种不同化学着色方法在生产过程节能性及获得的色膜在表观和酸碱盐耐蚀能力方面各有优劣，但对于一般零部件的装饰要求而言，二者都是可以满足的，生产中可以根据零件的使用条件要求在两种化学着色方法中进行选择。